7月15日，記者跟隨“活力中國調(diào)研行”采訪團走進中國第一汽車集團有限公司，在機械臂的精準舞動與數(shù)據(jù)流的實時跳動中，真切感受這座“汽車城”以智能制造重塑產(chǎn)業(yè)格局、驅(qū)動長春現(xiàn)代化都市圈蓬勃發(fā)展的澎湃動能。
智能工廠鍛造都市圈硬核實力
作為長春汽車產(chǎn)業(yè)智能化轉(zhuǎn)型的標(biāo)桿，中國一汽紅旗繁榮廠區(qū)的生產(chǎn)場景生動詮釋著“硬核實力”的內(nèi)涵。
從焊裝車間機械臂迸發(fā)的璀璨火花，到總裝線上毫米級的精密操作，每一道工序都流淌著智能制造的基因。
總裝車間內(nèi)，19臺工業(yè)機器人正專注于風(fēng)擋玻璃的全自動裝配。機械臂末端的藍光掃描系統(tǒng)如精密的“視覺中樞”，快速識別車身特征后，精準完成涂膠與玻璃嵌入動作。
“我們把自動化底涂檢測、膠型檢測高度集成，全程無人參與。”中國一汽工程技術(shù)部涂裝技術(shù)主任李會哲指著生產(chǎn)線說，“這樣可以避免傳統(tǒng)人工裝配可能出現(xiàn)的漏雨問題，這就是30%總裝自動化率的技術(shù)底氣。”
沿著生產(chǎn)線前行，被稱為“婚禮工位”的底盤合裝區(qū)呈現(xiàn)著另一番高效景象。
據(jù)了解，車身與底盤在52秒內(nèi)即可完成精準對接。這項業(yè)內(nèi)節(jié)拍最快、柔性最高、最智能的合裝技術(shù)，能兼容8個以上車型共線生產(chǎn)。
這種智能制造的活力不僅體現(xiàn)在紅旗工廠。奧迪一汽新能源汽車有限公司的焊裝車間內(nèi)共有824臺機器人，焊接自動化率達100%，KUKA機器人每秒鐘能完成1-2個焊點，精度達到0.1毫米，比人手穩(wěn)定100倍；電池車間自動化率為86%，關(guān)鍵工序更是實現(xiàn)了100%自動化。
奧迪一汽新能源汽車有限公司副總經(jīng)理（生產(chǎn)與物流）王開宇表示，以工廠為核心的30公里新能源生態(tài)圈正在形成，未來將有眾多供應(yīng)商集聚，形成高效協(xié)同的產(chǎn)業(yè)集群，共同為長春都市圈建設(shè)貢獻力量，推動從“產(chǎn)業(yè)鏈”到“大集群”的躍升。
全鏈創(chuàng)新生態(tài)激活發(fā)展新動能
在中國一汽的產(chǎn)業(yè)版圖中，從硬件基底到生態(tài)動能的協(xié)同演進，勾勒出智能制造的清晰脈絡(luò)。
走進解放J7整車智能工廠展廳的CCR監(jiān)控中心，巨大的電子屏上，1∶1建模的虛擬車間與現(xiàn)實生產(chǎn)無縫同步，實時勾勒出智能制造的全景圖景。
“通過智造運營平臺，我們能通過可視化畫面提前預(yù)知生產(chǎn)運行的風(fēng)險，提升管理效率。”一汽解放智能裝配車間副主任毛金銘介紹道。
記者了解到，J7智能總裝生產(chǎn)線全線共有73套智能擰緊設(shè)備、211套擰緊工具，擰緊數(shù)據(jù)可實時采集、監(jiān)控、分析，且100%可追溯，大幅提升了整車裝配質(zhì)量。此外，油箱上線通過RFID技術(shù)與二維碼識別，從卸貨到安裝全程自動化，不僅精準高效，還節(jié)省了大量人力成本。
移步總裝車間的駕駛室裝配線，毛金銘告訴記者，該線采用U型結(jié)構(gòu)，主要工序為內(nèi)外飾裝配、前圍模塊及風(fēng)窗自動裝配。內(nèi)飾裝配線用大板式鏈，工人站在鏈上與車輛相對靜止作業(yè)，可避免車漆磕碰。
采訪中，記者注意到車間內(nèi)往來穿梭的AGV小車正有序運送零部件，這些配備紅外線感應(yīng)的智能設(shè)備，遇障可自動停止，僅全自動物料上線環(huán)節(jié)就可節(jié)省50人，成為智能化物流的重要支撐。
當(dāng)下，中國一汽72年的產(chǎn)業(yè)積淀正轉(zhuǎn)化為長春現(xiàn)代化都市圈高質(zhì)量發(fā)展的澎湃動能。這座因車而興的城市，在智能制造的驅(qū)動下，正加速駛向更具活力與競爭力的新航程。
來源：吉林日報·彩練新聞
作者：曲鏡潯 葉爽
初審：劉晗
復(fù)審：馬萍
終審：張宇
